"대학이나 연구소에서 개발되는 신기술들이 실제 산업계에서 활용되려면 10~20년이 걸립니다. 이를 2~3년으로 단축시키려는 거죠"

이응구 오스 대표는 자사가 현재 개발·제조하는 '반도체 제조장비'의 목표에 대해 이같이 설명했다. 오스는 대학이나 연구소 등 실험실 단계에서 개발하는 반도체를 실증할 수 있는 장비를 만드는 스타트업이다.

오스가 만드는 장비는 반도체 제조의 8대 공정 중 '식각'과 '증착' 공정 장비다. 식각은 웨이퍼를 필요한 패턴으로 잘라 반도체 구조를 형성시키고, 증착은 웨이퍼에 화학 물질을 쌓아 올려 전기적 특성을 갖게 하는 공정이다. 통상 이런 장비는 중견기업 이상 기업이 제조하지만 오스는 장비를 소형화해 수천만원 수준에서 장비를 개발한다. 경기도 광명 공장에서 직접 제조하고 있다.
"대학·연구소 R&D 실증 돕는 반도체 장비 개발"

오스가 만드는 식각·증착 장비는 대학이나 연구소 등에서 활용된다. 반도체 연구개발(R&D)은 삼성전자나 하이닉스 같은 반도체 기업 차원에서 이뤄지지만 대학이나 연구소 단계에서의 R&D도 활발하게 이뤄지고 있다. 이 대표는 "당장 상용화하긴 어렵지만 산업계 전반을 움직일 수 있는 원천기술 관련 R&D는 대학이나 연구소에서 진행된다"고 설명했다.

이 대표는 "기업들이 소재를 바꿔보거나 설계 아키텍처를 바꿔보는 원천기술 R&D까지는 할 수 없다"고 말했다. 비용 대비 성공 가능성이 작아서다. 개발을 했다고 해도 당장 매출 등 실적으로 이어지지도 않는다. 이 대표는 "그러나 누군가는 연구해야 하는 원천주제들이 있다"며 "대학이나 연구소가 그런 R&D들을 맡아서 한다"고 말했다.

문제는 이렇게 연구를 마친 기술들이 바로 산업현장에 적용되지 않는다는 점이다. 이론을 실증하고 상용화까지 이뤄내기 쉽지 않아서다. 이 대표는 "기업은 R&D를 하고 바로 자기들의 장비를 통해 실증해보면 된다"며 "그러나 대학이나 연구소는 장비가 없어 실증하기 쉽지 않다"고 했다. 그러면서 "오스의 장비들이 이들의 실증을 돕는데 최적화된 장비"라고 덧붙였다.

오스의 식각·증착 장비는 반도체 R&D에만 국한되지 않는다. 디스플레이 제조장비, 플라즈마 코팅장비, 태양광 발전장치 제조장비 등에서도 활용된다. 전기나 빛 등 신호를 다른 에너지로 전환한다는 점에서 사실상 동일한 원리를 활용하고 있어서다. 이 대표는 이같은 R&D연구소 시장의 규모만 연 1000억원에 달할 것으로 보고 있다.
"혁신 R&D 성과들과 함께 성장할 것"

그러나 오스의 목표는 해당 시장을 공략하는 데에만 있지 않다. 이 대표는 "연구소의 R&D 성과를 발판 삼아서 다음 단계로 함께 성장하는 것이 목표"라고 강조했다. 우수 기술들의 실증을 지원해 성공을 앞당기고 함께 기술사업화까지 진행하는 게 목표라는 설명이다. 이 단계에서는 장비도 해당 기술에 특화돼야 한다. 오스는 성공 가능성이 높은 R&D들을 지원하면서 이들에 맞춰 장비도 특화한다는 계획이다.

이런 성장 계획은 오스만의 독특한 전략은 아니다. 오스에 따르면 상당수 장비업체들이 이같은 방식으로 신기술과 함께 성장해왔다. 이 대표가 과거 재직한 두 곳의 반도체 제조장비 기업들도 같은 길을 걸었다. 특히 창업 직전 몸담았던 기업은 글로벌 반도체 제조장비 기업이 흡수합병하는 성과를 거두기도 했다.

이 대표는 "오스는 이쪽 업계에 충분한 경험과 노하우를 가진 팀원들로 구성돼있다"며 "고객들의 R&D 과정과 결과에 기민하게 반응할 수 있고 전문성도 뒤처지지 않는다"고 말했다. 이 대표를 포함한 현재 오스의 임직원 6명 모두 반도체 제조장비 관련 공정, 설계 등 노하우를 가진 인물들이다. 이들의 장비업계 업력을 모두 합치면 60년이 넘는다.



이 대표는 "반도체 분야에서 혁신적인 원천기술을 연구하는 곳은 상당히 많다"며 "그들의 연구성과를 더 빠르게 상용화시키고, 이들과 함께 성장하는 기업이 될 것"이라고 말했다.

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